Energia: economia circolare, nuova vita per gli scarti dell’industria siderurgica

Una nuova ricerca ENEA  permette di utilizzare gli scarti dell’industria siderurgica per lo stoccaggio di energia termica negli impianti solari termodinamici.

Negli impianti a concentrazione solare sono stati sostituiti  una parte dei sali fusi, utilizzati per accumulare energia termica ad alta temperatura (fino a 550 ºC), con scarti d’altoforno opportunamente riprocessati.

I vantaggi sono stati molteplici: con l’impiego di questi materiali è possibile ridurre i costi associati alla tecnologia del solare a concentrazione e ottenere un sistema di produzione di energia elettrica ancora più sostenibile, riciclando un rifiuto industriale altrimenti destinato al deposito in fabbrica o alla discarica. “Grazie a questa sperimentazione, abbiamo messo a punto un sistema a basso costo per l’accumulo di energia termica, che potrebbe aprire la strada alla diffusione del solare a concentrazione, una tecnologia ‘100% verde’ in grado di disaccoppiare la fase di produzione di energia termica da quella di conversione in elettricità e, quindi, di produrre corrente elettrica in base alle richieste della rete anche in assenza della radiazione solare”, aggiunge Turchetti.

Dopo il successo della realizzazione di questa infrastruttura sperimentale, l’impianto solare termodinamico con il nuovo sistema di accumulo termico a base di sali fusi e materiali di scarto è stato incluso nelle facility aperte ai gruppi di ricerca europei del nuovo progetto SFERA III sul solare termico a concentrazione.

Quello energetico è solo uno dei quattro ambiti di sperimentazione del progetto REslag, nel quale ricade la ricerca che ha generato l’impianto, che punta a una produzione di acciaio “near-zero-waste”; gli altri riguardano il recupero di calore nell’industria siderurgica, la produzione di materiali ceramici refrattari e l’estrazione di metalli ad alto valore aggiunto. Oltre al riuso delle scorie destinate alla discarica o all’auto-stoccaggio, tutto questo si traduce, in termini ambientali, in una riduzione di materia prima utilizzata (20%), di energia[2] consumata (fino al 20%) e di CO2 evitata (fino a 70 kg per tonnellata di acciaio prodotto). Una volta concluse tutte le sperimentazioni, il prossimo passo sarà quello di trasferire l’innovazione all’industria, come dimostra il prototipo pilota realizzato e testato durante il progetto dal coordinatore CIC energiGUNE presso ArcelorMittal Sestao (Spagna).

Comunicato stampa ENEA  qui

Fonte: ENEA

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