È terminata la fase di test dell’impianto di Carinaro, in provincia di Caserta, per il riciclo totale delle batterie al litio. Lo stabilimento sarà il primo centro di riciclo totale delle batterie al litio garantendo il recupero di materie prime critiche in linea con i nuovi regolamenti UE.
Dopo oltre un anno e mezzo di ricerca e sviluppo, la fase di trial condotta su due tonnellate di batterie esauste ha confermato l’efficienza di un impianto di triturazione e separazione d’avanguardia. Il processo permette di ottenere una Black Mass con un grado di purezza del 99,6%, un valore che definisce un nuovo standard industriale per il riutilizzo dei materiali nobili. Nel contesto industriale del riciclo, la black mass è la polvere ottenuta dalla triturazione delle quasi totalità delle batterie al litio esauste di tipo NMC ( agli ioni di litio dei veicoli elettrici che comprendono nichel, manganese e cobalto nel proprio catodo) e LFP (fosfato di ferro e litio, adatte soprattutto all’accumulo solare). Questi metalli rari vengono poi recuperati dalla raffinazione della polvere e reinseriti nella filiera produttiva, anche per la realizzazione di nuove batterie.
L’attivazione dell’impianto campano, innovativo dal punto di vista tecnologico rispetto ad altri simili, ha dimostrato la funzionalità di questo nuovo processo di lavorazione: lavorando le prime due tonnellate di batterie esauste con questo sistema di triturazione e separazione delle polveri, si è stati in grado di ottenere un tasso di purezza del 99,6%, un valore che ridefinisce gli standard industriali del settore. L’applicazione del Regolamento Ue 2023/1542 al riguardo, presuppone ovviamente l’utilizzo di nuovi strumenti come il Digital Battery Passport, il documento ormai obbligatorio che accompagna ogni batteria lungo tutta la sua vita, fornendo dati tracciabili sulla sua composizione, produzione, impatto ambientale, performance, riparabilità e riciclabilità, e che ne promuove la trasparenza e la sostenibilità.
Il progetto è il risultato di una partnership tra la A&C Ecotech (un’azienda di consulenza ambientale specializzata nel trattamento, recupero e avvio allo smaltimento di rifiuti speciali con sede in Campania) che gestisce la logistica del trasporto e il trattamento, la BTS & Saker (cooperazione tra le omonime aziende slovacca e coreana che operano nella bonifica e nella gestione dei rifiuti) che fornisce know-how e tecnologie ed infine Reinova, il polo italiano per lo sviluppo di componenti per motori e batterie elettriche che si trova in Emilia Romagna nella cosiddetta Motorvalley: loro si occupano dell’architettura del sistema e degli standard di sicurezza.
L’impianto vanta una capacità di pre-trattamento (CAPA) stimata in 12.000 tonnellate all’anno. Il modello industriale, ora validato, è destinato a essere replicato su scala nazionale ed europea per abbattere i costi logistici e rafforzare l’autonomia dell’UE nell’approvvigionamento di metalli strategici, riducendo la dipendenza dai mercati extra-europei.
Fonte: Corriere della Sera
